近日，省经信厅发布2026年度安徽省首台套重大技术装备认定名单，安徽新境界智能科技有限公司自主研发的DR-1800R型智能打磨机器人成功入选，经专家组综合评审，产品整体技术水平获评国际先进。
本次首台套装备的认定，标志着合肥本土高端智能制造装备再添硬核创新成果。
攻坚行业关键技术难题
走进安徽新境界智能科技生产装配车间，现场生产线满负荷运转，多台DR-1800R智能打磨机器人格外醒目，有序完成装配调试后，即将发往各地。DR-1800R智能打磨机器人整机采用封闭式一体化舱体结构，白、黑、红三色工业设计兼具美观与功能性；右侧集成触控操作显示屏，工作人员可直观完成参数设置、状态监控、轨迹调试；敞开式进料舱便于工件上下料，全封闭腔体能够有效收集打磨粉尘，实现环保无尘作业。舱体内搭载整套多轴联动机械执行机构，设备正在开展最后的装配与模拟调试。
依托内置四目3D视觉与线激光扫描模块，无需定制工装夹具，设备可自主扫描识别工件轮廓、实时规划打磨轨迹，精准开展复杂曲面恒力打磨作业。技术工程师围在操作终端前，不断调试柔顺力控、运动轨迹等核心参数；不远处的研发中心内，科研团队持续对核心算法迭代优化。
“长期以来，国内高端柔性打磨装备大量依赖进口，自动化打磨设备普遍存在痛点。比如，加工工件需要配套专用夹具，企业换产调试周期长、硬件成本居高不下；工件抓取时极易产生二次定位误差，机械运动干涉频发，直接拉低产品良率。”在DR-1800R设备调试现场，公司技术总监汪存益介绍，研发团队瞄准行业“卡脖子”难题持续攻坚，最终落地这套无夹具自适应打磨解决方案。
填补国内智能打磨装备空白
汪存益表示，这款“合肥造”DR-1800R搭载8轴7联动运动架构，创新采用多点细分插值法，机器人本体轨迹精度可达±0.1mm；融合四目立体视觉、线激光传感与深度学习算法，工件无夹具摆放适应范围达到250mm。
设备实现高精度柔顺力控，响应速率超100次/秒，结合行程补偿、重力自适应技术稳定实现复杂曲面恒力打磨，同步支持抛光、切割、钻孔一体化封闭作业，有效填补国内无夹具智能打磨装备领域空白。“相较于海外同类打磨设备，国产化自研方案大幅降低采购与运维成本，组线柔性更强。”
传统打磨工序大多依靠人工，作业环境粉尘较大，劳动强度高，零部件加工品质难以统一。这款封闭式智能打磨机器人投产后，生产效率大幅提升，密闭舱体从源头抑制粉尘扩散，改善生产环境，化解打磨岗位职业健康防护难题，保障批量产品加工一致性。
产品可广泛适配新能源汽车轮毂、电池托盘、高铁铸件、阀门泵体等精密构件加工，覆盖汽配、轨道交通、5G电力等多个赛道，目前已配套服务多家行业头部企业。
企业相关负责人告诉记者，今年上半年以来订单交付平稳推进，在手订单同比大幅增长，现有订单排产已经覆盖至三季度末，海内外多领域订单持续落地，产能释放势头强劲。
下一步，企业将持续推进技术成果产业化，不断拓宽智能打磨装备应用场景，抢抓政策机遇，持续攻克工业机器人智能轨迹规划、柔性打磨核心控制关键技术，以自主可控的高端智能装备助力制造业转型升级。
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